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課程簡介
1. 質量核心工具簡介
- 汽車工業中的質量核心工具概覽。
- 質量核心工具的目的與重要性。
- 質量核心工具與汽車質量標準之間的關係。
- 以下內容概覽：
- 先期產品品質規劃 (APQP)。
- 生產件批准程序 (PPAP)。
- 失效模式與效應分析 (FMEA)。
- 統計製程控制 (SPC)。
- 測量系統分析 (MSA)。
- 質量核心工具如何支持預防性品質管理。
2. 先期產品品質規劃 (APQP)
2.1 APQP 基礎
- APQP 的目的與目標。
- 產品與流程開發生命週期。
- 客戶需求與質量期望。
- 跨功能團隊方法。
2.2 APQP 階段
- 第一階段：規劃與定義計畫。
- 第二階段：產品設計與開發。
- 第三階段：製程設計與開發。
- 第四階段：產品與製程驗證。
- 第五階段：反饋、評估與糾正措施。
2.3 APQP 實務應用
- 制定APQP專案計畫。
- 識別關鍵里程碑。
- 在產品開發期間管理風險。
- 將APQP活動與客戶需求相連結。
3. 生產件批准程序 (PPAP)
3.1 PPAP 概覽
- PPAP 的目的。
- 何時需要進行PPAP。
- 客戶的批准期望。
- PPAP 等級與提交要求。
3.2 PPAP 文件
- 理解PPAP要素：
- 設計記錄。
- 工程變更文件。
- 製程流程圖。
- 控制計畫。
- 測量系統研究。
- 尺寸結果。
- 材料與性能測試結果。
- 初始製程研究。
3.3 PPAP 實施
- 準備PPAP套件。
- 審查供應商提交內容。
- 常見的PPAP挑戰。
- 維持PPAP合規性。
4. 失效模式與效應分析 (FMEA)
4.1 FMEA 基礎
- FMEA的目的。
- 預防 versus 偵測方法。
- FMEA 類型：
- 設計FMEA (DFMEA)。
- 製程FMEA (PFMEA)。
4.2 執行 FMEA 分析
- 識別潛在失效模式。
- 理解原因與影響。
- 評估：
- 嚴重度 (Severity)。
- 發生率 (Occurrence)。
- 偵測率 (Detection)。
- 風險優先級排序。
- 定義預防與糾正措施。
4.3 實務 FMEA 工作坊
- 建立簡化的FMEA範例。
- 審查製造流程中的風險。
- 制定改善行動。
5. 統計製程控制 (SPC)
5.1 SPC 基礎
- 統計製程控制的目的。
- 常見變異概念：
- 常態變異 (Common cause variation)。
- 異常變異 (Special cause variation)。
- 製程穩定性與能力。
5.2 SPC 工具與技術
- 管制圖：
- Xbar與R圖。
- 個別與移動範圍圖 (Individual and moving range charts)。
- 屬性管制圖。
- 製程能力分析：
- Cp。
- Cpk。
- 解讀 SPC 結果。
5.3 將SPC應用於製造業
- 選擇需監控的製程參數。
- 建立管制界限。
- 應對異常狀況。
- 持續改善製程。
6. 測量系統分析 (MSA)
6.1 MSA 基礎
- 測量準確性的重要性。
- 測量變異來源。
- 測量系統要求。
6.2 量具重覆性與再現性 (Gage R&R)
- 重覆性 versus 再現性。
- 執行量具R&R研究。
- 解讀結果。
- 改善測量系統。
6.3 實務 MSA 應用
- 評估測量設備。
- 識別測量問題。
- 選擇適當的測量方法。
7. 將質量核心工具整合至品質管理系統
- 將質量核心工具與品質管理流程相連結。
- 支持持續改善。
- 在產品生命週期中使用這些工具。
- 跨功能協作。
- 供應商品質管理。
- 文件化與可追溯性。
- 建立預防導向的品質文化。
8. 實作工作坊與總結
- 將質量核心工具應用於製造業案例研究。
- 制定：
- APQP概覽計畫。
- 簡化版PFMEA。
- 控制計畫 (Control plan)。
- SPC分析。
- MSA評估。
- 審查工具之間的關係。
- 常見的實施挑戰。
- 問答環節。
- 品質專家的下一步。
最低要求
- 基本質量管理系統知識。
- 熟悉製造流程與環境。
受眾對象
- 質量工程師。
- 製程工程師。
7 小時
